Injection Molding Tinxtorob u Soluzzjonijiet

Injection Molding Tinxtorob u Soluzzjonijiet

◆Linji u soluzzjonijiet tal-weldjatura

◆Bżieżaq tal-arja (kavitazzjoni) u soluzzjonijiet

◆Warping (deformazzjoni) u soluzzjonijiet

Waqt l-iffurmar tal-injezzjoni, jekk tiġi ġġenerata pressjoni insuffiċjenti f'ċerti żoni tal-kavità tal-moffa, iż-żoni eħxen tal-parti tal-plastik jiċkienu aktar bil-mod hekk kif it-tidwib jibda jiksaħ, u joħloq stress tensili. Jekk l-ebusija tal-wiċċ tal-parti hija insuffiċjenti u ma jkunx hemm riforniment ta 'tidwib, il-wiċċ tal-parti se jiġi mġebbda taħt stress. Dan il-fenomenu jissejjaħ jinxtorob, kif muri fil-Figura 3-8.

It-tnaqqis ta 'spiss iseħħ f'żoni fejn id-tidwib jakkumula fil-kavità tal-moffa u f'żoni ħoxnin-ħitan tal-parti, bħall-junctions bejn il-kustilji li jsaħħu, il-pilastri ta' appoġġ, u l-wiċċ tal-parti.

It-tnaqqis fuq il-wiċċ tal-partijiet iffurmati bl-injezzjoni mhux biss jaffettwa d-dehra tagħhom iżda jnaqqas ukoll is-saħħa tagħhom. It-tnaqqis huwa relatat mill-qrib mat-tip ta 'plastik użat, il-proċess tal-iffurmar tal-injezzjoni, u l-istruttura tal-parti u l-moffa.

Figura 3-8 Fenomenu ta 'jinxtorob tal-prodotti

Materja prima tal-plastik:

Plastiks differenti għandhom rati ta 'jinxtorob differenti. Ġeneralment, materja prima li hija suxxettibbli li tinxtorob huma l-aktar plastiks kristallini (bħal najlon, polypropylene, eċċ.). Matul il-proċess tal-iffurmar tal-injezzjoni, meta l-plastiks kristallini jissaħħnu u jsiru fluwidi, il-molekuli jiġu rranġati b'mod każwali. Meta jiġu injettati f'kavità tal-moffa li jkessaħ, il-molekuli tal-plastik se jirranġaw lilhom infushom b'mod gradwali u jiffurmaw kristalli, li jirriżultaw f'volum kbir li jinxtorob. Id-daqs tiegħu huwa iżgħar mill-firxa speċifikata, li hija l-hekk-imsejjaħ "jinxtorob".

Proċess tal-iffurmar tal-injezzjoni:

L-iffurmar ta 'l-injezzjoni, it-tnaqqis jista' jseħħ minħabba pressjoni ta 'żamma insuffiċjenti, veloċità ta' injezzjoni bil-mod, temperatura baxxa tal-moffa jew tal-materjal, jew ħin ta 'żamma insuffiċjenti.

Għalhekk, meta jiġu stabbiliti l-parametri tal-proċess tal-iffurmar tal-injezzjoni, huwa essenzjali li jiġi ċċekkjat jekk il-kundizzjonijiet tal-iffurmar humiex korretti u jekk il-pressjoni taż-żamma hijiex biżżejjed biex tevita li tinxtorob. Ġeneralment, l-estensjoni tal-ħin taż-żamma tiżgura li l-prodott ikollu biżżejjed ħin biex jiksaħ u jimla t-tidwib.

Partijiet tal-plastik u struttura tal-moffa

Il-kawża ewlenija tat-tnaqqis tinsab fil-ħxuna tal-ħajt irregolari tal-prodotti tal-plastik. Eżempju tipiku huwa li jinxtorob huwa probabbli ħafna li jseħħ fuq l-uċuħ tal-kustilji li jsaħħu u l-pilastri ta 'appoġġ. Barra minn hekk, id-disinn tar-runner tal-moffa, id-daqs tal-bieb, u l-effett tat-tkessiħ għandhom ukoll impatt sinifikanti fuq il-prodott. Minħabba li l-plastiks għandhom kapaċità baxxa ta 'trasferiment tas-sħana, it-tkessiħ huwa aktar bil-mod aktar ma jkun 'il bogħod mill-ħajt tal-kavità. Għalhekk, tidwib suffiċjenti għandu jimla l-kavità f'dak il-punt. Dan jeħtieġ il-kamin tal-magna tal-iffurmar tal-injezzjoni biex jipprevjeni l-backflow u t-tnaqqis tal-pressjoni waqt l-injezzjoni jew iż-żamma. Barra minn hekk, jekk ir-runner tal-moffa tkun dejqa wisq, twila wisq, jew il-bieb huwa żgħir wisq u t-tkessiħ huwa mgħaġġel wisq, it-tidwib semi-solidifikat jimblokka r-runner jew il-bieb, u jikkawża tnaqqis fil-pressjoni tal-kavità u jwassal għal tnaqqis tal-prodott.

Fil-fatt, plastiks differenti għandhom rati ta 'jinxtorob differenti. Tabella 3-2 turi r-rati ta 'jinxtorob ta' plastiks komuni.

Tabella 3-2 Rati ta' tnaqqis ta' plastiks komuni:

Il-kawżi u s-soluzzjonijiet għat-tnaqqis huma murija fit-Tabella 3-3:

Ħotob u soluzzjonijiet

Wara li l-prodott ġie demolded, żidiet lokalizzati fil-volum u espansjoni seħħew f'ċerti postijiet speċifiċi, kif muri fil-Figura 3-9.

It-tbaqbieq fil-partijiet tal-plastik iseħħ minħabba li l-plastik imkessaħ u mwebbes b'mod mhux komplut jirrilaxxa gass taħt pressjoni interna, u jikkawża li l-parti tespandi. Jistgħu jittieħdu l-miżuri li ġejjin biex jittejjeb dan id-difett:

① Tkessiħ effettiv. Il-metodi jinkludu t-tnaqqis tat-temperatura tal-moffa, l-estensjoni tal-ħin tal-ftuħ tal-moffa, u t-tnaqqis tat-temperaturi tat-tnixxif u l-plastifikazzjoni tal-plastik.

② It-tnaqqis tal-veloċità tal-mili tal-moffa, it-tnaqqis taċ-ċiklu tal-iffurmar, u t-tnaqqis tar-reżistenza tal-fluss.

③ Tiżdied il-pressjoni taż-żamma u testendi l-ħin taż-żamma.

④ It-titjib tal-istruttura tal-parti biex jiġu evitati żoni lokalizzati ta 'ħxuna eċċessiva jew varjazzjonijiet sinifikanti fil-ħxuna.

③ F'termini ta 'disinn tal-istruttura tal-parti: tnaqqas l-inkonsistenzi tal-ħxuna u tiżgura ħxuna tal-ħajt uniformi kemm jista' jkun; evita kantunieri li jaqtgħu biex tevita l-insib tal-arja.

F'termini ta 'disinn tal-moffa: żid kanali ta' ventilazzjoni fil-punt finali tal-mili tat-tidwib; iddisinja mill-ġdid is-sistema ta' gating u runner; tiżgura li l-ventijiet huma kbar biżżejjed biex jippermettu biżżejjed ħin u spazju biex il-gass jaħrab.

Kundizzjonijiet tal-proċess: Naqqas il-veloċità tal-injezzjoni finali; issettja temperatura raġonevoli tal-moffa u testendi l-ħin tal-ftuħ tal-moffa; ottimizza l-pressjoni tal-injezzjoni u l-pressjoni taż-żamma; tnaqqas l-irtirar bil-kamin biex tevita li l-arja tinġibed waqt l-irtirar u tinġarr fiċ-ċiklu tal-moffa li jmiss, u tnaqqas it-temperatura tal-materjal.

Jinxtorob (bużżieqa tal-vakwu) u s-soluzzjonijiet tiegħu

Kavitajiet li jinxtorob, magħrufa wkoll bħala bżieżaq tal-vakwu jew vojt, ġeneralment jidhru f'żoni ta 'partijiet tal-plastik fejn jakkumulaw ammonti kbar ta' tidwib. Huma kkawżati minn riforniment insuffiċjenti tat-tidwib waqt it-tkessiħ u t-tnaqqis. Kif muri fil-Figura 3-10, kavitajiet li jinxtorob spiss iseħħu f'żoni b'ħitan ħoxnin ta 'partijiet tal-plastik, bħal fl-intersezzjoni ta' kustilji ta 'rinfurzar jew pilastri ta' appoġġ mal-wiċċ tal-parti.

Figura 3-10 Kavitajiet li jinxtorob li jidhru fuq il-parti tal-plastik

Kavitajiet li jinxtorob f'partijiet tal-plastik iseħħu minħabba li meta t-tidwib jissolidifika, il-volum jiċkien aktar bil-mod f'żoni eħxen, u joħloq stress tensili. Jekk l-ebusija tal-wiċċ tal-parti ma tkunx biżżejjed u m'hemm l-ebda tidwib biex timtela, vojt se jiffurmaw ġewwa. Il-kawża tal-kavitajiet li jinxtorob hija simili għal dik tat-tnaqqis (jew il-kavitazzjoni), iżda d-differenza hija li t-tnaqqis jirriżulta f'depressjonijiet tal-wiċċ, filwaqt li l-kavitajiet li jinxtorob jiffurmaw vojt interni. Kavitajiet li jinxtorob tipikament iseħħu f'żoni ħoxnin-ħitan u huma prinċipalment relatati mar-rata tat-tkessiħ tal-moffa. Rati ta 'tkessiħ differenti tat-tidwib fil-moffa jirriżultaw fi gradi differenti ta' jinxtorob f'postijiet differenti. Jekk it-temperatura tal-moffa hija baxxa wisq, il-wiċċ tat-tidwib jiksaħ malajr, u jiġbed it-tidwib aktar sħun fil-ħitan eħxen lejn l-uċuħ tal-madwar, li jwassal għal kavitajiet li jinxtorob.

Kavitajiet li jinxtorob f'partijiet tal-plastik jistgħu jaffettwaw is-saħħa u l-proprjetajiet mekkaniċi tagħhom. Jekk il-parti hija trasparenti, kavitajiet jinxtorob jistgħu wkoll jaffettwaw id-dehra tagħha. Iċ-ċavetta għat-titjib tal-kavitajiet li jinxtorob hija l-kontroll tat-temperatura tal-moffa.

Il-kawżi u s-soluzzjonijiet għall-kavitajiet li jinxtorob huma murija fit-Tabella 3-4:

Xifer flash (burrs, tirqim) u soluzzjonijiet

Meta l-plastik imdewweb jiġi estruż mill-wiċċ tal-firda tal-moffa u jitfarfar mit-tarf tal-prodott lest, dan il-fenomenu jissejjaħ flash, magħruf ukoll bħala burr, jew sempliċiment flash, kif muri fil-Figuri 3-11.

Figura 3-11 turi l-fenomenu ta 'overflow fuq il-parti tal-plastik.

Flash hija problema serja ta 'kwalità fl-iffurmar tal-injezzjoni. Jekk il-flash jinqala 'u jeħel mal-wiċċ tal-firda tal-moffa u ma jitnaddafx fil-ħin, l-illokkjar sussegwenti tal-moffa jagħmel ħsara serja lill-wiċċ tal-firda, li jwassal għal flash ġdid. Għalhekk, għandha tingħata attenzjoni speċjali lill-okkorrenza ta 'flash matul il-proċess tal-iffurmar tal-injezzjoni.

Hemm ħafna raġunijiet għal flash waqt l-iffurmar ta 'injezzjoni, bħal pressjoni ta' injezzjoni eċċessiva, veloċità ta 'injezzjoni ta' tmiem-eċċessivament veloċi, forza ta 'ikklampjar insuffiċjenti, xedd ta' toqob tal-pinnijiet ejector jew blokki ta 'slajds, uċuħ tal-firda tal-moffa irregolari (b'lakuni), u plastik b'viskożità baxxa wisq (bħal najlon).

Tabella 3-5 Kawżi u Soluzzjonijiet għal Overflow: